2. 物料与工艺确认
核对原料名称、规格、用量，确认投料顺序（如先加溶剂后加溶质，或分批投料）符合工艺规程。
查阅工艺文件，明确反应温度、压力、搅拌速率、反应时间等参数，设定控制系统初始值（如 PID 参数）。
二、操作流程
1. 投料与升温（以液相反应为例）
投料：
通过真空抽料、泵输送或人工投料方式将物料加入釜内，投料时注意控制流速，避免产生静电（如易燃物料需接地）。
投料后关闭进料阀，用氮气或惰性气体置换釜内空气（针对易燃易爆体系），确保氧含量低于爆炸极限。
升温：
开启加热系统（如蒸汽、电加热），按工艺要求控制升温速率（如≤5℃/min），避免局部过热导致物料分解或设备热应力损坏。
升温过程中同步启动搅拌，确保物料混合均匀（搅拌速率根据物料粘度调整，通常 100~500rpm）。
2. 反应过程监控
参数记录：
每 15~30 分钟记录温度、压力、液位、搅拌电流等数据，对比工艺设定值，偏差超过 5% 时需分析原因（如加热介质不足、散热过快）。
观察反应现象（如颜色变化、气泡产生），判断反应进度（如放热反应需监控温升速率，避免暴沸）。
异常处理：
若压力超过设定值 10%，立即开启放空阀泄压，检查是否因反应剧烈或设备泄漏导致；若温度失控，启动备用冷却系统（如应急冷却水）。
3. 降温与出料
降温：
反应完成后，关闭加热系统，开启冷却系统（如通循环水），控制降温速率（如≤10℃/min），防止物料结晶堵塞或设备骤冷开裂。
出料：
确认釜内压力降至常压，打开出料阀，通过重力或泵输送物料至下一工序；出料后用溶剂冲洗釜壁，避免物料残留影响下一批次

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